Die Herstellung von Gehprothesen ist mit einem hohen Energie- und Ressourcenverbrauch verbunden. Dadurch können sich viele Menschen das Produkt nicht leisten. Ein Start-Up hat nun eine Lösung für das Problem entwickelt.
Unfälle, Krankheiten oder Kriegsverletzungen: Es gibt zahlreiche Gründe, warum Gehprothesen notwendig sind. Die herkömmliche Fertigung ist allerdings aufwendig, energieintensiv und die Kosten entsprechend hoch. Viele Menschen – besonders in weniger entwickelten Ländern – können sich den notwendigen künstlichen Ersatz nicht leisten.
Ein von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) gefördertes Startup entwickelte nun ein neues automatisiertes Verfahren zur Herstellung von nachhaltigen Fußprothesen. „Umweltverträgliche, kreislauffähige und hochwertige Prothesen, die erschwinglich und allen zugänglich sind, leisten einen wichtigen Beitrag für eine sozial verantwortliche und nachhaltige Gesellschaft“, sagt DBU-Generalsekretär Alexander Bonde.
Fußprothesen müssen nicht nur einer sehr hohen mechanischen Belastungen standhalten, sondern auch durch geringes Gewicht für ein komfortables Tragegefühl sorgen. Viele orthopädische Hilfsmittel bestehen daher aus sogenannten Faserverbundwerkstoffen, „zum Beispiel Glas- oder Carbonfasern, die in einem Kunststoff-Material eingebettet werden“, sagt Dr. Jörg Lefèvre von der DBU. Die Herstellung dieser Werkstoffe basiert allerdings in der Regel auf fossilen Rohstoffen und benötigt viel Energie.
Herkömmliche Prothesen-Bauteile seien außerdem nur schwer recycelbar. Dazu kommt: Viele Arbeitsschritte bei der Fertigung werden manuell erledigt. „Die dadurch verursachten vergleichsweise hohen Produktionskosten können sich viele Menschen besonders in Gebieten und Ländern mit eingeschränktem Zugang zu Gesundheitsdiensten oft kaum leisten“, so Lefèvre.
Ein Team des Startups steptics wollte das ändern und arbeitete an einem automatisierten Verfahren zur Herstellung von Fußprothesen. „Wir wollen mehr Menschen weltweit mit nachhaltigen, leistungsfähigen sowie kostengünstigen Gehprothesen versorgen“, sagt Startup-Gründer Marc-Antonio Padilla. Besonders im Blick: der untere Teil der Prothese, die sogenannte Feder, die einen Teil des Fußes abbildet. „Durch das von uns entwickelte Verfahren können wir individuelle Parameter wie die Amputationshöhe oder das Körpergewicht eines Menschen automatisiert per Computer anpassen“, erläutert Padilla. Das junge Unternehmen habe bereits erfolgreich Prototypen hergestellt, „mit deutlich weniger Energie und Kosten im Vergleich zur herkömmlichen Produktion von Fußprothesen“, so Padilla.
Das Team will noch einen Schritt weitergehen und die in Gehprothesen oftmals verwendeten fossilen Verbundwerkstoffe aus Carbon- oder Glasfasern durch biobasierte Materialien wie Naturfasern ersetzen. So sollen die Prothesen-Bauteile nach dem Gebrauch einfacher zu recyceln sein und die Hälfte der Herstellungskosten sowie 90 Prozent der klimaschädlichen Treibhausgase im Vergleich zur traditionellen Fertigung einsparen. „Eine nachhaltige und effiziente Produktion, die nicht auf fossile Rohstoffe angewiesen ist, ermöglicht künftig viel mehr Menschen als bisher den Zugang zu Prothesen und schützt gleichzeitig Klima und Umwelt“, so Padilla.
Dieser Text basiert auf einer Pressemitteilung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU).
Bildquelle: Hannah Gullixson, unsplash
